NOVOROCK

Die geplante Anlagenfläche befindet sich in der Gemeinde Kupferzell und hat eine Größe von ca.18.000 m². Sie wird gemeinsam mit der Paul Kleinknecht Schotterwerk GmbH & Co. KG als Joint Venture unter dem Namen novoRock betrieben.

Die Anlage nutzt eine innerbetriebliche Zufahrtsstraße und weitere bereits bestehende infrastrukturelle Einrichtungen des Schotterwerkes. Somit ist die geographische Situation der chemisch-thermischen Recyclinganlage durch die Vorprägung des Geländes eine ideale Weiterführung im Sinne der Wiederverwendung mineralischer Baustoffe ohne nennenswerte Beeinflussung für Umwelt und Natur.

Standortkonzept Rüblingen mit Bereich Sichtschutzwall (Kreis oben) sowie Anlagenstandort (Kreis unten)

(Quelle. Novorock.de)

Der organische Anteil des teerhaltigen Straßenaufbruchs, welcher auch die PAKs enthält, beträgt in der Regel zwischen 3-5 Massen-%, womit bis zu 97 Massen-% des Rohstoffes als recycelte Mineralik wieder nutzbar gemacht werden. Die bei der thermischen Zersetzung des organischen Anteils freiwerdende Energie soll innerhalb der Anlage mit dem Ziel eines energieautarken Betriebs wieder nutzbar gemacht werden.

Zu diesem Zweck wird der Rohstoff einem zweistufigen Behandlungsprozess unterworfen. In einer ersten Stufe wird im Drehrohrofen unter Sauerstoffausschluss der organische Bestandteil in die Gasphase überführt, dabei bereits teilweise zersetzt und so vom mineralischen Anteil des Rohstoffes getrennt. Dieser Vorgang wird technisch als pyrolytische Zersetzung („Pyrolyse“, altgr. pyr - Hitze, lysis - Auflösung) bezeichnet und stellt eines der ältesten technischen Verfahren zur thermisch induzierten Stoffumwandlung dar. Heutzutage findet dieses nicht nur industriell, sondern auch bei Haushaltsgeräten (z.B. als Selbstreinigungsprogramm eines Backofens) Anwendung und gilt als erprobt und sicher. Aufgrund des Sauerstoffausschlusses im Drehrohr kann außerdem keine Verbrennung stattfinden, eine zu große thermische Belastung des mineralischen Anteils wird verhindert und der organische Anteil des Rohstoffes in ein energiereiches Prozessgas umgewandelt. Die Mineralik verhält sich in diesem Prozess chemisch weitgehend inert und wird in seinen bautechnischen mechanischen Eigenschaften nicht beeinträchtigt.

Nach der Behandlung im Drehrohrofen teilt sich der Eingangsstrom in zwei Zwischenproduktströme auf. Schwere Feststoff-Partikel, deren Austrag nicht über den Gasstrom erfolgt, werden nach Durchlaufen des Drehrohrs und von Organik befreit ausgetragen. Die heiße Mineralik wird über ein Pendelklappen- und Fördersystem ausgetragen, die das Produkt auf eine dafür vorbereitete Fläche außerhalb der Anlage zur passiven Abkühlung fraktioniert abwirft. Hierbei handelt es sich um eine von der Organik gereinigte Mineralik.

Der zweite Strom ist das Produktgas aus der sauerstofffreien Zersetzung des organischen Anteils, welcher sich aus den unter Prozessbedingungen gasförmigen Zersetzungsprodukten (unter Normalbedingungen: gasförmige und flüssige Fraktionen) der Organik zusammensetzt. Während der erste Strom aus dem Prozess ausgeschleust wird, wird der zweite Strom in der Brennkammer weiterbehandelt. Hier findet die zweite Stufe des oben beschriebenen Behandlungsprozesses statt. Die brennbaren Bestandteile der mit dem Gasstrom in die Brennkammer geleiteten gasförmigen und flüssigen Produkte werden hier unter Zugabe von Luftsauerstoff verbrannt.

Das erzeugte heiße Rauchgas wird anschließend dazu genutzt, den Energiebedarf der sauerstofffreien Zersetzungsprozesse im Drehrohr zu decken (endothermer Prozess).

Nach dem Aufheizen des Drehrohrofens wird das immer noch heiße Rauchgas aus der Muffel von Stickoxiden befreit und danach in Wärmetauschern abgekühlt. Die aus dem Rauchgas zum Zweck der Abkühlung entnommene thermische Energie wird in einem Kreisprozess in elektrische Energie umgewandelt. Der dadurch erzeugte Strom ermöglicht einen stromautarken Betrieb der Gesamtanlage, der durch eine Photovoltaikanlage auf dem Dach der Lagerhalle Unterstützung findet.

Nach der Abkühlung und Entstickung werden die Abgasströme zusammengeführt und über einen Gewebefilter von Staub gereinigt. Das abgekühlte und von Staub und Stickoxiden gereinigte Abgas wird einem Wärmtauscher zugeführt, sodass Wärmeleistung außerhalb der Anlage zur Verfügung gebracht werden kann. Die gereinigte und abgekühlte Abluft wird dem Kamin zugeführt und in die Atmosphäre abgegeben.

(Quelle. Novorock.de)